组装与连接阶段
该阶段将三大核心部件组装为完整微通道换热器，关键是保证扁管与集流管的密封连接（防止制冷剂泄漏）和翅片与扁管的紧密贴合（减少接触热阻）。
1. 部件预装
先将翅片逐片套在多孔扁管上，确保翅片与扁管表面紧密贴合（间隙≤0.1mm），形成 “扁管 - 翅片芯体”；
再将芯体两端的多孔扁管插入集流管的预制接口孔中，调整芯体与集流管的垂直度（偏差≤0.5°），并用工装夹具固定（如气动夹钳），防止焊 接时移位。
2. 密封焊 接（核心工序）
由于除 湿机微通道多为铝制，且扁管与集流管为 “异种铝连接”（部分场景为铝 - 铜连接），需采用高精度焊 接工艺，主流方式有两种：
激光焊 接（优先选择，适用于铝 - 铝连接）：
采用光纤激光器（功率 500-1500W），聚焦光斑直径 0.1-0.3mm，直接照射扁管与集流管的接口处；
焊 接时通入惰性气体（如氩气，流量 5-10L/min）保护熔池，防止铝合金高温氧化；
焊 接速度控制在 10-30mm/s，确保熔深达到壁厚的 80% 以上（避免虚焊），同时防止过热导致微通道堵塞。
钎焊（适用于铝 - 铜连接或大尺寸接口）：
选用铝基钎料（如 Al-Si 系，熔点 577-615℃），将钎料丝或钎料膏涂抹在接口处；
放入钎焊炉中，在氮气保护氛围下加热至 600-620℃（高于钎料熔点、低于母材熔点），使钎料熔化后填充接口间隙；
冷 却后形成致密的钎焊 接头，需控制冷 却速度（5-10℃/min），避免接头产生裂纹。
3. 整体整 形与清理
焊 接完成后，拆除工装夹具，用校形机修正换热器的平面度（偏差≤1mm/m），防止安装时与除 湿机壳体干涉；
用高压水枪（水压 0.5-1MPa）冲洗换热器表面的焊渣、钎剂残留，再用压缩空气吹干，避免残留杂质影响换热或腐蚀部件。
性能检测阶段
除 湿机微通道需通过严格检测，确保满足除 湿工况下的密封性、换热性能及可靠性要求，主要检测项目：
1. 密封性检测（防制冷剂泄漏）
氦质谱检漏：将换热器内部抽真空（真空度≤5×10⁻⁴Pa），外部充入氦气，通过氦质谱检漏仪检测漏率（合格标准：漏率≤1×10⁻⁹Pa・m³/s），这是行业 精 准的检漏方式；
水压试验（辅助检测）：部分场景下会向通道内充入高压水（压力 1.5-2 倍设计压力，通常 0.8-1.2MPa），保压 30-60min，观察是否有渗水现象。
2. 换热性能检测
将换热器安装在焓差实验室中，模拟除 湿机实际工况（如进口空气温度 25℃、相对湿度 60%，制冷剂温度 5℃）；
测试空气侧的换热量、除 湿量（冷凝水重量）及风阻，验证是否符合设计指标（如换热系数≥80W/(m²・K)，风阻≤50Pa）。
3. 可靠性检测
盐雾测试：将换热器放入盐雾箱（5% 氯化钠溶液，温度 35℃），持续 48-96h，检测表面腐蚀情况（合格标准：无明显腐蚀斑 点或涂层脱落）；
振动测试：按除 湿机运输和使用环境，进行正弦振动测试（频率 10-500Hz，加速度 5-10m/s²），测试后再次检漏，确保焊 接接头无松动。
工艺核心难点与解决措施
微通道堵塞：挤压或焊 接时金属碎屑易堵塞微小通道，需在挤压模具出口加装 “过滤筛网”，焊 接后用高压氮气（压力 0.3-0.5MPa）吹扫通道。
铝 - 铜焊 接兼容性：铝与铜热膨胀系数差异大（铝 23.1×10⁻⁶/℃，铜 16.5×10⁻⁶/℃），易产生焊 接应力，需选用低熔点钎料（如 Al-Cu-Si 系），并在焊 接后进行 200-250℃的低温时效处理，释放应力。
翅片与扁管接触热阻：若贴合不紧密会降低传热效率，可在预装时采用 “机械胀管”（通过内部胀杆轻微扩张扁管），或在翅片与扁管之间涂抹 “导热膏”（导热系数≥1.5W/(m・K)）。
通过以上工艺，可制造出结构紧凑、传热高 效且适配除 湿机高湿工况的微通道换热器，目前该工艺已向 “自动化” 方向发展（如机器人激光焊 接、全自动芯体组装线），进一步提升加工精度和量产效率。
