冷水机微通道的制造是 “精 密成型 + 可靠连接 + 严格测试” 的结合，每个环节均需高精度设备（如微米级挤压模具、氦质谱检漏仪）和严格的质量控制，才能确保其在冷水机中实现 “高 效换热、长期稳定运行” 的目标。
组件组装：扁管、翅片、集管的集成
将加工好的三大部件组装成 “微通道换热器芯体”，核心是确保 “扁管与翅片的紧密贴合” 和 “扁管与集管的密封连接”：
芯体预装（穿片 + 胀管）：
将翅片整齐堆叠，再将微通道扁管逐一穿入翅片的预留孔中，形成 “扁管 - 翅片阵列”（扁管数量根据冷水机制冷量设计，通常 20-80 根）。
对扁管进行 “机械胀管”：将直径略大于扁管内孔的胀管器（如钢球、胀杆）从扁管一端推入，使扁管外壁与翅片孔紧密贴合（间隙≤0.05mm），避免 “接触热阻”（占总热阻的 30% 以上）。
集管与扁管连接（焊 接）：
先在集管上钻 “扁管插入孔”（孔径比扁管截面大 0.1-0.2mm，确保顺利插入），再将扁管两端插入集管的对应孔中，形成 “芯体 - 集管组件”。
采用氮气保护钎焊（主流工艺，避免焊 接过程中铝合金氧化）：将组件放入钎焊炉，通入高纯氮气（纯度≥99.99%）作为保护气，加热至 580-600℃（铝合金钎料熔点，如 Al-Si 系钎料），使钎料熔化后填充扁管与集管的间隙，形成密封焊点。焊 接后需冷 却至室温（冷 却速度≤5℃/min，避免热应力导致开裂）。
分区隔板安装：
根据冷水机冷媒流动路径设计（如 “多流程换热”，提升冷媒与水的换热时间），在集管内插入 “分区隔板”（铝合金材质，厚度 1-2mm），通过钎焊固定，将集管内部分隔为多个独 立流道，确保冷媒按预设路径流动（避免短路）。
可靠性强化：检漏、耐压与性能测试
冷水机微通道需长期承受冷媒高压（如 R410A 冷媒工作压力 2.0-3.5MPa）和冷热循环（-40℃至 60℃），因此必 须通过严格测试剔除缺 陷：
气密性检漏：
核心测试项，采用 “氦质谱检漏法”（精度 高，可检测≤1×10⁻⁹ Pa・m³/s 的泄漏量）：将换热器芯体抽真空（真空度≤1Pa），外部充入氦气，若内部氦质谱仪检测到氦气浓度升高，即判定为泄漏，需标记并返修（如补焊）。
辅助测试：部分企业会先进行 “水压测试”（向流道内充水，压力为工作压力的 1.5 倍，保压 30 分钟，观察是否漏水），初步排查大尺寸泄漏。
耐压强度测试：
向微通道流道内充入氮气（或水），压力升至 “设计压力的 1.8 倍”（如设计压力 3MPa，测试压力 5.4MPa），保压 1 小时，通过压力传感器监测压力变化（压降≤0.05MPa 为合格），确保集管、扁管无变形或破裂。
换热性能测试：
将换热器接入 “模拟冷水机工况的测试台”，通入冷媒（如 R32）和冷 却水（或空气），控制进口温度（如冷媒进口 40℃、冷 却水进口 15℃）和流量，通过热电偶、流量计监测进出口温度、压力，计算换热系数（K 值）和换热量，需满足设计值（如 K 值≥2000 W/(m²・℃)）。
后期处理：外观修整与包装
外观修整：去除焊 接残留的焊渣、毛刺（用砂纸或专用打磨机），检查翅片是否有变形（若有，用专用工具矫正），确保外观平整（翅片平整度偏差≤1mm/m）。
标识与包装：在集管上粘贴产品标识（型号、规格、生产日期、压力等级），采用气泡膜 + 纸箱包装，避免运输过程中翅片碰撞变形（翅片变形会导致空气阻力增 大，换热效率下降 30% 以上）。
