微通道换热器常用的加工工艺有以下几种：
挤压成型工艺
原理：将加热至一定温度的金属坯料放入挤压机的挤压筒内，通过挤压杆施加压力，使金属坯料从模具的模孔中挤出，形成具有特定截面形状和尺寸的微通道管材。
特点：能够连续生产，生产效率高，适合大规模工业化生产。可以精 确控制管材的外径、壁厚以及微通道的形状和尺寸，尺寸精度较高，表面质量较好。但模具成本较高，初期投资大，适用于铝合金等易于挤压成型的材料。
机械加工工艺
原理：采用数控加工中 心、电火花加工等设备，通过切削、电火花放电等方式对金属材料进行加工，直接在工件上加工出微通道结构。
特点：加工精度高，可以加工出各种复杂形状的微通道，适用于小批量、高精度的微通道换热器生产。但加工效率较低，材料利用率不高，成本相对较高，常用于加工铜、不锈钢等难加工材料。
钎焊工艺
原理：将微通道换热器的各个部件，如扁平管、集管、翅片等，通过钎料在一定温度下进行连接。在加热过程中，钎料熔化并填充在部件之间的间隙中，冷 却后形成牢固的冶金结合，实现部件的连接。
特点：能够实现良好的连接强度和密封性，保证微通道换热器在高压、高温等工作条件下的可靠性。可以连接不同材质的部件，如铝合金与铜的连接。但钎焊工艺需要精 确控制温度、时间和钎料的用量等参数，否则容易出现虚焊、过烧等缺 陷。
胀管工艺
原理：对于一些采用套管结构的微通道换热器，通过在内部施加压力，使内管膨胀，与外管紧密贴合，形成良好的传热接触。常用的胀管方法有 机械胀管和液压胀管。
特点：能够提高换热器的传热效率，增强管子与管板之间的连接强度。操作相对简单，成本较低。但胀管过程中需要控制好胀管压力和胀管率，以避免管子破裂或过度变形，影响换热器的性能和寿命。
表面处理工艺
原理：为了提高微通道换热器的耐腐蚀性、耐磨性和传热性能，需要对其表面进行处理。常见的表面处理工艺有电镀、化学镀、氧化处理、涂层等。例如，电镀是通过电解作用在金属表面沉积一层金属或合金镀层；氧化处理是使金属表面形成一层致密的氧化膜。
特点：可以有 效提高换热器的使用寿命和性能。不同的表面处理工艺适用于不同的材料和工作环境。但表面处理工艺需要严格控制工艺参数，以保证处理效果的一致性和稳定性。
